وقتی عملکرد تجهیزات برحسب میکرون اندازه گیری می شود، پایه زیر سیستم حرکتی شما به اندازه اجزای نصب شده روی آن اهمیت دارد. چه در حال مهندسی یک ماشین اندازه‌گیری مختصات (CMM)، یک مرحله بازرسی ویفر، یا یک سیستم برش و علامت‌گذاری لیزری باشید، انتخاب ماده پایه مستقیماً دقت، توان عملیاتی و پایداری طولانی مدت را تعیین می‌کند. گرانیت طبیعی به پاسخ پیش‌فرض برای سازندگان تجهیزات پیشرفته تبدیل شده است و دلیل خوبی هم دارد: از نظر ابعادی پایدار است، به طور طبیعی مرطوب شده و در برابر خوردگی مصون است. اما سفارش یک پایه گرانیتی به سادگی مشخص کردن یک تخته سنگ نیست. این راهنما تصمیمات طراحی، الزامات نقشه کشی، زمان انجام پروژه، و اشتباهات رایجی را که یک خرید روان را از یک چرخه گران قیمت دوباره کاری جدا می کند، بررسی می کند.
چرا گرانیت اولین انتخاب برای تجهیزات دقیق است؟
گرانیت ترکیبی از خواصی را ارائه می دهد که فلزات و جایگزین های مصنوعی برای مطابقت با آنها در یک جزء تلاش می کنند. ضریب انبساط حرارتی آن برای گرانیت‌های سیاه معمولی معمولاً در حدود 5 تا 6 × 10 درجه کلوین است، که به این معنی است که ساختار به سختی در اثر تغییر دمای کارگاه حرکت می‌کند. لرزش‌های میکرو{5}}نتایج را تار می‌کنند.
برای سازندگان تجهیزات، نتیجه عملی پایه ای است که صاف می آید، صاف می ماند و انرژی ارتعاشی را جذب می کند که در غیر این صورت به نتایج اندازه گیری یا ماشین کاری شما راه پیدا می کند. به همین دلیل است که یک چاه- مشخص شده استپایه گرانیتی برای CMMبرنامه های کاربردی به تنهایی به عنوان یک جزء دقیق در نظر گرفته می شود، که با همان نظم و انضباط هر قطعه ماشینکاری شده ساخته و بازرسی می شود.
نکات طراحی که بیشترین اهمیت را دارند
1. ابعاد و پاکت
با تعریف صادقانه پاکت بیرونی شروع کنید. گرانیت سنگین است، سنگ گرانیت سیاه تقریباً 3070 کیلوگرم در هر متر مکعب وزن دارد، بنابراین هر سانتی متر طول، عرض یا ارتفاع غیرضروری به هزینه، وزن و پیچیدگی حمل تبدیل می شود. ساختار پشتیبانی شده در بالا را در نظر بگیرید: محدوده سفر محورهای متحرک، ردپای صحنه یا پل، و فضای مورد نیاز برای مدیریت کابل و خدمات. در مورد شرایط پشتیبانی نیز فکر کنید. یک پایه گرانیتی وقتی روی سه نقطه در مقابل چهار نقطه حمایت می شود رفتار متفاوتی دارد و صافی مشخص شده فقط تحت طرح پشتیبانی توافق شده برقرار است. اگر تجهیزات شما به جای یک میز صاف روی یک قاب قرار می گیرد، طراحی قاب و طرح گرانیتی باید با هم طراحی شوند.
2. مشخصات صافی
مسطح بودن مشخصه سرفصل هر پایه گرانیتی دقیق است، و همچنین جایی است که بیش از-مشخصات بودجه را افزایش می دهد. یک پایه تجهیزات همه منظوره ممکن است فقط به مسطح بودن 5 تا 10 میکرومتر نیاز داشته باشد، در حالی که یک جدول CMM معمولاً 2 تا 3 میکرومتر نیاز دارد و سطوح مرجع درجه اندازه‌شناسی را می‌توان تا کمتر از 1 میکرومتر برش داد. درجه صافی را با توجه به نیاز عملکردی واقعی تجهیزات مشخص کنید و استاندارد اندازه گیری مورد استفاده برای پذیرش را ذکر کنید، به عنوان مثال DIN 876 یا ASME B89.3.7، به طوری که هر دو طرف یک قانون را آزمایش کنند. همچنین مشخص کنید که آیا صافی فقط برای سطح بالایی اعمال می شود یا برای پایه های نصب در طرفین و پایین نیز.
3. درج های رشته ای و نقاط پیوست
درج های رزوه ای فولادی روش استاندارد برای ایجاد رزوه های نصب در گرانیت است. محل قرارگیری آنها سزاوار توجه بیشتری نسبت به آنچه معمولاً می شود دارد. درج هایی که خیلی نزدیک به لبه قرار دارند می توانند باعث بریدگی موضعی تحت بار شوند. درج هایی که بارهای گیره را حمل می کنند باید روی تکیه گاه جامد یا بالای دنده ها قرار گیرند، نه در وسط یک دیوار جیب-تسکین دهنده وزن. اندازه درج، عمق رزوه و حداکثر گشتاوری را که قصد اعمال آن را دارید به طور بحرانی بیان کنید، بنابراین سازنده می‌تواند یک سبک درج مناسب را انتخاب کند، خواه چسبانده، فشرده یا رزین{4}}قفل شده باشد. یک عادت خوب این است که هر موقعیت درج در نقاشی خود را با کلاس گشتاور آن علامت گذاری کنید، بنابراین چیزی به تفسیر باقی نمی ماند.
4. T{1}}Slots
اسلات‌های T-در پایه‌هایی که برای نصب، راه‌اندازی‌های آزمایشگاهی، و کار مدولار استفاده می‌شوند، رایج هستند. آنها با ابزار الماس در گرانیت ماشینکاری می شوند و سپس با دست تمام می شوند. هنگام تعیین شکاف‌های T{3}}، عرض شکاف، گام، فاصله مرکز از لبه‌ها و تحمل صافی خود شکاف را مشخص کنید. به خاطر داشته باشید که هر شکاف T-مواد را از سطح بالایی حذف می‌کند و می‌تواند کمی بر خوانش‌های صافی موضعی تأثیر بگذارد، بنابراین در مورد نحوه اندازه‌گیری صافی نسبت به شکاف‌ها توافق کنید. اگر واقعاً به شکاف‌های-T نیاز ندارید، کنار گذاشتن آنها کار ساخت را ساده‌تر می‌کند و ناحیه مسطح قابل استفاده‌تری را حفظ می‌کند.
5. وزن-جیب های کمکی و دنده های ساختاری
پایه های بزرگ نباید محکم باشند. جیب‌های تسکین وزن-که در قسمت زیرین یا از طریق بدنه ماشینکاری شده‌اند، می‌توانند جرم را تا 20 تا 40 درصد کاهش دهند و در عین حال سفتی خمشی را که مهم است حفظ کنند. در پایه‌های بسیار بلند، دنده‌های داخلی مدول مقطعی را حفظ می‌کنند که بارها متمرکز می‌شوند. این منطقه‌ای است که در آن یک سازنده گرانیت باتجربه ارزش واقعی را اضافه می‌کند: جیب چگونه می‌تواند بر روی سنگ تأثیر بگذارد. تولید، و نحوه انتقال بارهای تجهیزات بالا از طریق بخش، نقشه بارگذاری خود را زودتر به اشتراک بگذارید.
6. پایان سطح و ظاهر
برای سطوح در معرض، سطح مورد انتظار خود را مشخص کنید. سطوح لبه دار خاکستری مات هستند و برای چهره های مبتدی کاربردی ایده آل هستند. سطوح صیقلی براق هستند و تمیز کردن آنها راحت تر است و اغلب روی جداول CMM قابل مشاهده و تجهیزات آزمایشگاهی ترجیح داده می شود. لبه‌ها را می‌توان گشاد، پخ‌دار، یا دماغه‌ای-گاولی کرد. تصمیمات کوچک در اینجا از اختلافات در بازرسی جلوگیری می کند و برای کاربردهای نیمه هادی و نوری که در آن پروتکل های تمیز کردن سختگیرانه هستند، اهمیت دارند.
نحوه ارائه نقشه ها برای یک نقل قول سریع و دقیق
سریعترین راه برای طولانی کردن یک چرخه نقل قول ارسال یک نقشه ناقص است. تامین‌کنندگان گرانیت می‌توانند تقریباً با هر فرمتی کار کنند - فایل‌های PDF 2D، DWG/DXF، STEP - اما اطلاعات خاصی باید بدون توجه به فرمت موجود باشد:
- ابعاد کلی با تلورانس ها، از جمله تحمل ضخامت اگر پایه باید با یک قاب مناسب باشد
- درجه صافی و استاندارد پذیرش برای هر سطح مشخص
- همه موقعیت‌های درج با اندازه‌های نخ، عمق و محدودیت‌های گشتاور
- مشخصات اسلات، موقعیت‌ها و الزامات راستی -
- جیب های وزنی-و طرح دنده، یا توجه داشته باشید که این جیب ها برای پیشنهاد سازنده باز هستند
- شرایط پشتیبانی: سه-نقطه، چهار-نقطه، یا قاب- نصب شده، با مکان نقاط پشتیبانی
- اطلاعات بار: وزن تجهیزات، مرکز ثقل، و هر بار متمرکز
اگر نقاشی شما هنوز در حال تکامل است، آنچه دارید بفرستید و سوالات باز را شرح دهید. تامین کنندگان تاسیس شده ازنیمه هادی پایه دستگاه گرانیتتجهیزات به طور معمول هندسه پایه را با تیم مکانیکی مشتری توسعه می‌دهند، و یک تبادل مهندسی کوتاه در این مرحله از بسیاری از تغییرات دیرهنگام-مرحله‌ای که در غیر این صورت برنامه‌ها را از مسیر خارج می‌کنند، جلوگیری می‌کند.
درک زمان سرب
یک پایه گرانیتی معمولی در چندین مرحله حرکت می کند: انتخاب بلوک، اره، فرز، ماشین کاری سوراخ و شکاف، صاف شدن، نصب درج، بازرسی و بسته بندی. پایه های استاندارد با نیاز به صافی متوسط معمولاً طی سه تا پنج هفته تولید می شوند. پایه‌های بزرگ یا کاملاً با تحمل - جداول CMM بالاتر از دو متر، یا مراحل نیمه هادی با مسطح بودن کمتر از میکرون ممکن است به شش تا ده هفته زمان نیاز داشته باشند، بیشتر به این دلیل که لپ کردن و بازرسی فرآیندهای تکراری هستند که نمی‌توان آنها را به طور ایمن فشرده کرد. درج‌های سفارشی، طرح‌بندی‌های غیرمعمول T{4}}و بسته‌بندی ویژه برای صادرات نیز به زمان اضافه می‌کنند.
دو نکته عملی: اول، به محض تکمیل جدول زمانی پروژه، حتی قبل از نهایی شدن نقشه، ظرفیت را نزد تامین کننده خود رزرو کنید. انتخاب بلوک اغلب گلوگاه برای اندازه های بزرگ است. دوم، گزارش بازرسی را به عنوان بخشی از تحویل درخواست کنید. نقشه کانتور صافی تولید شده با یک سطح الکترونیکی یا autocollimator به شما داده های پذیرش عینی و یک خط پایه برای recaca آینده را می دهد.
اشتباهات رایج طراحی که باید از آنها اجتناب کرد
در میان صدها پروژه، همان تعداد انگشت شماری از اشتباهات بارها و بارها ظاهر می شود:
- بیش از-تعیین مسطح بودن. هر درجه سخت‌تر از حد لازم، ساعت و هزینه را چند برابر می‌کند. مشخص کنید که تجهیزات به چه چیزهایی نیاز دارند، نه محدودترین عدد را در نمودار.
- نادیده گرفتن شرایط پشتیبانی پایه ای که روی یک تکیه گاه سه نقطه قرار گرفته باشد، روی یک قاب با همخوانی ضعیف، به صورت صاف خوانده نمی شود. تکیه گاه را همراه با سنگ طراحی کنید.
- درج هایی که بدون آنالیز بار قرار می گیرند. بستن در نزدیکی لبه ها یا روی جیب ها منجر به تراشه گرانیت و پیچ و مهره های شل در مزرعه می شود.
- فراموش کردن دست زدن پایه ها در حین حمل و نقل نیاز به درج های بالابر، فاصله بند و محافظ دارند. طرحی که نمی توان آن را به طور ایمن بلند کرد، قبل از نصب آسیب می بیند.
- در نظر گرفتن گرانیت به‌عنوان خرید دیررس-. بلوک‌های طولانی-سرنخ و زمان دور زدن به این معنی است که پایه باید از روز اول در مسیر حیاتی شما باشد، نه یک فکر بعدی در BOM.
- از دست دادن محیط حرارتی. یک پایه مشخص شده در 20 درجه در طبقه مغازه در 28 درجه با نور خورشید در یک طرف رفتار متفاوتی دارد. در مورد محیط واقعی با تامین کننده بحث کنید.
از طراحی تا پایگاه تحویل داده شده
گردش کار با یک شریک گرانیتی توانا ساده است. شما نقشه و داده های بارگذاری را ارسال می کنید. تأمین‌کننده پیشنهادی را شامل انتخاب مواد، طراحی بخش، جزئیات درج و شکاف، درجه‌های مسطح و زمان تحویل ثابت را پوشش می‌دهد. پس از توافق، پایه اره، ماشین کاری، لپ و بازرسی می شود، سپس همراه با گزارش اندازه گیری آن ارسال می شود. در طول فرآیند، تیم مهندسی تامین کننده باید برای بررسی تغییرات در دسترس باشد، زیرا در تجهیزات دقیق، پایه معمولاً بیش از هر جزء دیگر با قاب، درایوها و اندازه‌شناسی تعامل دارد.
اگر در حال حاضر یک پایه گرانیتی دقیق برای یک پلت فرم ماشین جدید مشخص می کنید، کارآمدترین مرحله بعدی مکالمه مستقیم با کارخانه است. نقشه پاکت، خلاصه بار و نیاز صافی خود را آماده کنید و طرح خود را برای قیمت بارگذاری کنید. معمولاً ظرف چند روز کاری یک بررسی قابلیت تولید و یک پیشنهاد هزینه شده دریافت خواهید کرد، همراه با پیشنهاداتی که اغلب طراحی را ساده می‌کنند و زمان‌بندی را کوتاه می‌کنند. دریافت درست پایه در مرحله نقشه‌کشی ارزان‌ترین سرمایه‌گذاری شماست.