1. مفهوم اصلی را روشن کنید: درجه صافی ≠ اختلاف ارتفاع بین دو نقطه واحد
مسطح بودن، انحراف موجی کل سطح اندازه گیری شده را نسبت به یک صفحه ایده آل، به جای اختلاف ارتفاع بین دو نقطه جدا شده، توصیف می کند. استانداردهای ملی صفحات سطح گرانیت را به چند درجه از جمله درجه 000، 00، 0، 1 و 2 طبقه بندی می کنند.
یک دام مکرر در راستی‌آزمایی: در صورتی که شکاف‌های محلی قابل قبول باشد، اندازه‌گیری تنها چند نقطه و نتیجه‌گیری کل صفحه واجد شرایط است. دال های گرانیت ممکن است در طول کاهش تنش، ماشینکاری و حمل و نقل دچار تغییر شکل موضعی کوچک شوند. فقط با جمع‌آوری داده‌های کامل- در نقاط اندازه‌گیری توزیع شده مناسب می‌توان خطاهایی مانند قوس، فرورفتگی و پیچش را ثبت کرد. سپس صفحه حداقل ناحیه برای محاسبه خطای صافی و تعیین درجه مربوطه در برابر جداول تحمل نصب می شود.
2. تأیید آزمایشگاهی حرفه ای: روش های اندازه گیری ترکیبی برای بازرسی کارخانه و داوری
2.1 روش اتوکلیماتور (خودکولیماتور فوتو الکتریک).
این متداول‌ترین روش بازرسی برای صفحات سطح{0} گرانیت درجه بالا، مناسب برای صفحات درجه 000 و درجه 00 است. نقاط اندازه گیری به صورت شبکه ای روی صفحه چیده شده اند. یک اتوکلیماتور با یک بازتابنده داده های شیب را بخش به بخش در امتداد هر خط اندازه گیری می گیرد. نرم افزار خوانش ها را برای بازسازی ارتفاع نسبی هر نقطه یکپارچه و تبدیل می کند.
مزایا: نیازی به صفحه مرجع درجه بالاتر- نیست، زنجیره ردیابی شفاف است و برای صفحات سطح گرانیتی با اندازه بزرگ- مناسب است. محدودیت ها: زمان اندازه گیری طولانی. به لرزش محیط و گرادیان های حرارتی حساس است، بنابراین عملیات باید در یک محیط ثابت-دما، ارتعاش-در محیط میرایی انجام شود.
2.2 روش سطح دقیق
با کار بر روی یک اصل مشابه با اتوکلیماتور، یک سطح دقیق مقادیر شیب را در هر نقطه اندازه‌گیری جمع‌آوری می‌کند تا ارتفاع نقاط را محاسبه کند و نمایه سطح را بازسازی کند. بیشتر برای تأیید صفحات درجه 0 و پایین استفاده می شود. هزینه تجهیزات پایین‌تر است، اما توانایی آن برای گرفتن شیب کوچک ضعیف‌تر از اتوکلیماتورهای فوتوالکتریک است، بنابراین اولین انتخاب برای صفحات فوق-بالا- نیست.
2.3 روش مقایسه CMM
صفحه سطح گرانیت در داخل پاکت کاری یک دستگاه اندازه گیری مختصات قرار می گیرد. کاوشگر در نقاط شبکه قرائت می کند. نرم افزار CMM مستقیماً با صفحه مطابقت دارد و خطای صافی را خروجی می دهد. این روش برای صفحات کوچک و متوسط{3}}به عنوان یک روش تأیید کمکی خوب کار می کند. محدودیت: عدم قطعیت اندازه گیری خود CMM باید بسیار کمتر از تحمل صفحه آزمایش شده باشد، در غیر این صورت نتایج فاقد اعتبار هستند. برای صفحات-گرانیتی بسیار بزرگ قابل استفاده نیست.
3. تأیید کارگاه در سایت: بازرسی سریع برای پذیرش دریافتی
اکثر سایت‌های مشتری شرایط آزمایشگاهی با دمای ثابت-برای انجام کالیبراسیون با دقت بالا ندارند. می توان از یک رویکرد تأیید مرحله ای استفاده کرد که غربالگری کیفی و بررسی مجدد کمی را جدا می کند.
لبه مستقیم + سنج حسگر: غربالگری کیفی. لبه مستقیم را در عرض مورب ها و جهت های طولی / عرضی قرار دهید، سپس شکاف های بین لبه مستقیم و سطح صفحه را با سنج های حسگر بررسی کنید. این می تواند به سرعت برآمدگی ها، فرورفتگی ها و آسیب های ضربه ای برجسته را پیدا کند، اما نمی تواند درجه صافی را تعیین کند. بسیاری از اپراتورهای سایت-این نکته را اشتباه می گیرند.
سیستم اندازه‌گیری سطح شبکه الکترونیکی قابل حمل: تأیید کمی-در سایت. سیستم قابل حمل داده ها را در نقاط شبکه جمع آوری می کند و نرم افزار به طور خودکار صافی را محاسبه می کند. شرایط کارگاه دارای گرادیان حرارتی و ارتعاش است، بنابراین نتایج حاوی خطاهای محیطی اضافی هستند و تنها می توانند به عنوان مرجع برای بازرسی ورودی باشند. صدور گواهینامه رسمی باید در یک آزمایشگاه مترولوژی حرفه ای تکمیل شود.
4. عوامل مؤثر بر تأیید به راحتی نادیده گرفته می شوند
پیکربندی ساپورت: موقعیت نقاط تکیه گاهی حالت تنش صفحه گرانیتی را تغییر می دهد. تأیید باید از طرح پشتیبانی طراحی شده استفاده کند. افزودن یا حذف خودسرانه پایه های تراز، خم شدن مصنوعی را ایجاد می کند و خوانش صافی را مخدوش می کند.
تعادل حرارتی: قبل از اندازه گیری، صفحه گرانیتی و ابزار به زمان کافی برای رسیدن به دمای یکسان نیاز دارند. اگر صفحه فقط از فضای باز به آزمایشگاه منتقل شود، گرادیان های حرارتی باعث تغییر شکل می شود و داده های جمع آوری شده را باطل می کند.
تمیز کردن سطح کار: دانه های ماسه، سوراخ ها و باقیمانده روغن در نقاط اندازه گیری بالابر گرانیتی و منجر به قضاوت نادرست می شود. سطح کار باید به طور کامل تمیز شود و از نظر خراش و آسیب ضربه قبل از تأیید بررسی شود.
تراکم نمونه برداری: صفحات بزرگتر به نقاط اندازه گیری شبکه بیشتری نیاز دارند. نمونه‌برداری ناکافی ممکن است فرورفتگی‌ها یا برآمدگی‌های موضعی را از دست بدهد و نتیجه صافی بیش از-خوش‌بینانه ایجاد کند.
5. نحوه تعیین نمره از نتایج تأیید
پس از به دست آوردن{0}}داده‌های کامل ارتفاع منطقه، نرم‌افزار اندازه‌شناسی خطای همواری را با استفاده از روش حداقل ناحیه ارزیابی می‌کند: دو صفحه ایده‌آل موازی ساخته می‌شوند تا تمام نقاط اندازه‌گیری شده را محصور کنند. حداقل فاصله بین دو صفحه برابر با مقدار خطای صافی است. این مقدار را با محدودیت های تحمل ملی برای اندازه و درجه مربوطه مقایسه کنید. اگر در محدوده تحمل باشد، صفحه برای آن درجه واجد شرایط است.
نکته مهم: روش حداقل زون روش ارزیابی استاندارد برای کالیبراسیون مترولوژی است. برخی از نرم‌افزارها از روش حداقل مربعات برای محاسبه آسان‌تر نیز پشتیبانی می‌کنند، اما نتایج آن با روش حداقل منطقه متفاوت است و نمی‌توان آن را برای تأیید نمره رسمی استفاده کرد.
6. فواصل تأیید توصیه شده
وقتی پلاک‌های جدید می‌رسند،-بازرسی اولیه را در محل انجام دهید. کالیبراسیون اندازه شناسی رسمی باید به صورت دوره ای انجام شود. صفحات گرانیتی با دقت بالا-گرید 000 و درجه 00 به عنوان معیارهای اندازه‌شناسی عمل می‌کنند و به چرخه‌های کالیبراسیون مجدد-کوتاه‌تری نیاز دارند. صفحات درجه 1 و درجه 2 مورد استفاده در کارگاه ها در معرض ارتعاش و گرد و غبار هستند، بنابراین بررسی های بصری و اندازه گیری منظم برای جلوگیری از خرابی معیار شناسایی نشده مورد نیاز است.